随着我国电子工业飞速发展，越来越多的元器件如集成电路及接插件、继电器、电源模块等需要用pvc包装管来包装。
电源模块包装管实际是一种薄壁塑料异型材。尺寸随所装制品的形状而各异，精度要求较高。壁厚应控制在±0.1mm以内，内腔尺寸控制在±0.2mm以内。1m长的塑料管，其弯曲度应＜1mm。制品表面电阻应≤1×1010Ω，且要求表面无杂质斑点，光洁透明。连创公司生产的电源模块包装管属挤出成型。其典型工艺流程为：挤出、真空吸附定型、牵引、定长切断和定向排放、去毛刺、浸防静电液、晾干、检测、包装入库
1.挤出
塑料挤出成型是用电加热的方法通过螺杆的旋转运动将熔融的塑料在一定的压力下通过机头口模获得连续的型材。加热分为6级，加热温度为150～165℃。
挤出成型的关键部分是挤出模具，挤出模具一般由扩张区、压缩区及口模组成。
为了让熔融塑料充满机头的流道并均匀地被挤出，机头内腔应是流线型，不能急剧扩大或缩小，更不能有死角和停滞区，以免发生过热分解。流道应十分光洁，表面粗糙度应在Ra0.4μm以下。
挤出模具应有足够的压缩比。所谓压缩比是指由分流器支架出口处流道的断面积与机头出料口模和芯棒之间形成的环隙面积之比。针对电源模块包装管，其压缩比应为20～25。
此外还要求有一定的拉伸比。拉伸比是指由口模与芯棒所形成空间断面积与挤出管材断面积之比。针对防静电包装管，压缩比应为1.05～1.20。
根据我们的试验，模缝厚度dm与制品壁厚dz之比为：dm/dz＝1.05～1.10。口模对应部分尺寸DM与制品尺寸DZ之比为：DM/DZ＝1.08～1.10。
口模定型段长度一般为L＝(15～30)t；t是管材壁厚。
熔融塑料从口模挤出时，其各边的挤出速度应一致。否则应检查模缝尺寸是否处处一致。如果模缝尺寸没问题，可通过修正分流锥的导流角来解决。
2.真空定型
熔融塑料从口模中挤出后，应立即进入真空定型模。借助真空吸附力将管材外壁贴紧于定型模内壁。同时定型模内通入冷却水。管材随真空吸附而冷却硬化，得到符合定型模内腔形状及尺寸的管材。真空度一般为0.02～0.04MPa。
挤出模头与真空定型模材料一般为3Cr13。为了降低成本，提高模具的耐磨性，我们尝试将挤出模头材料改成45＃调质钢表面化学镀Ni-P合金并取得成功。模具寿命大大提高。
3.牵引
为了使冷却定型好的管材从模具内抽出，并送入切断机，需要配置无级调速的牵引机。
4.定长切断并自动排放
由于同一种电源模块包装管所装元器件数量是一定的，因此其长度也应一致，故必须采用定长切断的方法。我们先后采用了两种办法，一种是机械定长，一种是通过旋转编码器加高速计数器计长。
当管材达到规定的长度后，切断模架随管材一起运动(此时管材与切断机之间无相对运动)在运动过程中将管材切断。为了达到管材切断后无须去毛刺的目的，我们设计了一种小巧的精密切断模。利用一般的美工刀片即可将管材切断。寿命长达换一次刀可连续切20000根管子，且切口光滑，不变形。管材切断后，顺着简易滑槽滑下，达到定向排放的目的。整个过程实现了自动化。
5.浸防静电液
采用JW-916防静电原液按1:100的比例释于蒸馏水中搅拌均匀。然后将塑料管浸入，充分浸渍，然后取出晾干，达到防静电涂敷的目的。
6.检测
根据图纸对电源模块包装管的外观、尺寸及电气性能进行检测。经测试，其各项指标也符合我国SJ/T10147-91《集成电路防静电包装管》标准要求。
7.包装
将晾干的包装管按一定数量装入洁净的塑料袋内再装入纸箱，待检验后入库。纸箱上注明品名、批号、生产日期、数量等。
在生产包装管的同时，还需要电源模块包装管配套用的软塞。可外协配套，也可采用挤出→冷却→牵引→自动切断的办法，实现软塞自产的自动化。
为了使软塞切断机速度与索引速度合拍，在牵引机与软塞切断机之间设置两个光电检测装置，检测软塞条的上下限位置。
软塞切断机不停工作，软塞条不断上提，被光电开关1检测到，软塞切断机便停止工作，处于等待状态。软塞条便不断下坠。直到被光电开关2检测到。于是软塞切断机重新开始工作。由此使得两台机器之间合拍。
